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Mini histoires de cas du papier tissu

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USINE DE PAPIER TISSU N°1 - Plus grande force. Coûts des fibres et de l’énergie plus bas.

Le défi : Conserver la force du papier tissu, mais réduire les coûts des fibres et de l’énergie.
La solution : Buckman a appliqué un programme Maximyze personnalisé à la pâte épaisse afin d’augmenter la résistance à la traction. En retour, cela a permis à l’usine de diminuer l’énergie de raffinage de 330 à 265 kWh/t et de réduire la teneur en fibres longues de 5,7 %, ce qui a diminué le coût des matières premières.
Retour sur investissement : Réduction de l’énergie de raffinage - réduction de 20 % | Économie du coût des matières premières - réduction de 5,7 %
RSI annuel : 138 700$
Retour sur l’environnement : Réduction du CO2e - Production de 4.9Kg/t
Réduction annuelle de CO2e : 300 t

USINE DE PAPIER TISSU N°2 - Séchage plus rapide. Production plus rapide.

Le défi : Obtenir une augmentation de la vitesse sur une machine à papier tissu à séchage limité en réduisant l’énergie nécessaire pour sécher la feuille.
La solution : Le Maximyze a été ajouté au triturateur, ce qui a permis à l’usine de réduire à la fois l’énergie de raffinage et de séchage, de sorte que la vitesse de la machine a pu être augmentée de près de 1 %. En réduisant la consommation d’énergie cela a aussi diminué les émissions de CO2. La résistance à la traction ajoutée a permis à l’usine de remplacer avec des fibres moins coûteuses pour des économies supplémentaires.
Retour sur investissement : Énergie de séchage - réduction de 6 % | Énergie du raffineur - réduction de 34 % | Vitesse de la machine - augmentation de 0,9 % | Production - augmentation de 1 %
RSI annuel :  574 200 $
Retour sur l’environnement :
Réduction d’énergie sur le réseau d’électricité Consommation 222 Input(kWh) | 0.544 Facteur de conversion du CO2e | 120.8 Réduction(kg/h) du CO2e
Réduction d’énergie du gaz naturel Consommation 213Input(kWh) | 0.184 Facteur de conversion du CO2e | 39.2
Réduction(kg/h) du CO2e
Total 160
Réduction annuelle de CO2e : 1401 T

USINE DE PAPIER TISSU N°3 - Fibres plus courtes. Bénéfices plus grands.

Le défi : Utiliser plus de fibres courtes sans perdre la force. Réduire la durée totale du raffinage et du séchage ainsi que la consommation d’énergie.
La solution : L’application du Maximyze de Buckman a augmenté les caractéristiques de résistance mécanique de la feuille ce qui a permis à l’usine de remplacer dans la pâte les fibres longues par des fibres courtes moins coûteuses. L’énergie de séchage et de raffinage a été réduite de manière importante.
Retour sur investissement : Énergie de séchage -  réduction de 11 % | Énergie du raffineur -  réduction de 25 % | Ratio de fibres de longues à courtes -  réduction de 12 %
RSI annuel : 872 400 $
Retour sur l’environnement :
Réduction d’énergie sur le réseau d’électricité 250(kWh) | 0.544 Facteur de conversion du CO2e | 136 Réduction du CO2e (Kg/h)
Réduction d’énergie du gaz naturel 426(kWh) | 0.184 Facteur de conversion du CO2e | 78.4 Réduction du CO2e (Kg/h)
Total Réduction du CO2e (Kg/h) 214
Réduction annuelle de CO2e : 1 874,6 T

USINE DE PAPIER TISSU N°4 - Une opération plus raffinée.

Le défi : Réduire l’énergie de raffinage appliquée à la pâte de la couche supérieure et des couches médianes d’une feuille de base de papier tissu stratifié.
La solution : Le Maximyze a aidé l’usine à réduire l’énergie de raffinage de près de 25 % tout en réduisant l’utilisation de l’amidon et en limitant la poussière sur la machine ainsi qu’à réduire la conversion. Une meilleure résistance de la feuille a permis d’utiliser des fibres moins coûteuses, économisant à l’usine 337 905 $. De plus, les économies d’énergie ont réduit l’empreinte environnementale de l’usine.
Retour sur investissement : Des retours positifs ont été réalisés dans les domaines suivants :
• substitution de fibre • coûts réduits des produits chimiques • énergie du raffineur réduite
RSI annuel : 337 905 $
Retour sur l’environnement :
Réduction d’énergie 88(kWh) | 0,544 Facteur de conversion du CO2e | 47,8(kg/h) Réduction du CO2e
Réduction annuelle de CO2e : 352 T

USINE DE PAPIER TISSU N°5 - Deux types de tissu. Mêmes résultats exceptionnels.

Le défi : Économiser l’énergie de raffinage dans la production à la fois de papier serviette domestique et de papier mouchoir. Augmenter le contenu d’eucalyptus sans perte de qualité.
La solution : Le Maximyze a bien fonctionné dans les deux applications, réduisant le temps de séchage et la consommation d’énergie de raffinage. La force ajoutée a permis une plus grande substitution d’eucalyptus.
Retour sur investissement :
Réduction de l’énergie de séchage - Papier ser viette domestique 3% | Papier mouchoir 5%
Réduction de l’énergie du raffineur - Papier ser viette domestique 70 kWh/tonne | Papier mouchoir 40 kWh/tonne
Augmentation de l’eucalyptus - Papier ser viette domestique 3% | Papier mouchoir 5%
RSI annuel : Papier ser viette domestique 163 094 $ | Papier mouchoir 144 972 $
Retour sur l’environnement :Réduction de CO2e de l’énergie de raffinage par tonne - Papier ser viette domestique 35 kg/t | Papier mouchoir 20 kg/t
Réduction annuelle de CO2e : Papier ser viette domestique 840 T | Papier mouchoir 320 T

USINE DE PAPIER TISSU N°6 - Essuie-tout plus résistants.

Le défi : Conserver la résistance des essuie-tout tout en réduisant le raffinage. Diminuer le temps de séchage de la feuille et réduire la consommation d’énergie de raffinage afin d’accélérer la production, de réduire les coûts et de simplifier la chimie du bout humide.
La solution : L’application du Maximyze de Buckman a atteint tous les buts tout en réduisant l’empreinte de carbone de l’usine et en permettant à l’usine d’économiser 709 442 $.
Retour sur investissement : Énergie de séchage  - réduction de 10 % | Énergie de raffinage - réduction de 29 % | Vitesse de la machine - augmentation de 5,6 % | Taux de production - augmentation de 5,6 %
RSI annuel : 709 442 $
Retour sur l’environnement :
Energy Reduction Grid Electricity 6 812.4 Savings/day(kWh) |  0,59239 Facteur de conversion du CO2e |  4 035,6 CO2e Reduction (Kg/h)
Réduction d’énergie de la vapeur 10 510, 6 Savings/day(kWh) |  0,14 Facteur de conversion du CO2e |  1 471,5 CO2e Reduction (Kg/h)
Total Réduction du CO2e (Kg/h) 5 507,08
Réduction annuelle de CO2e : 2 010 T
  

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